近日，工信部对《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录（2025 年版）》进行公示。

该目录分为工业固废减量化、工业固废综合利用、再生资源回收利用三大类，小编整理了冶金领域工业固废综合利用先进适用工艺技术设备清单（14项），供大家学习和了解。

一、工业固废减量化（1项）

1.多源重金属危废协同资源化关键技术

该技术采用氧化－还原-烟化连续熔炼与分级精炼，实现多金属的梯度回收。熔炼过程采用黄铁矿协同氧化熔炼降低能耗，研发了低PbO活度的五元渣系和含砷烟气高温电收尘智能化装备，铅、锌直收率显著提高；利用污酸协同浸出高砷烟尘制备三氧化二砷，实现含砷危废全流程消减与资源化利用。

关键技术：复杂多金属强化分离－分组梯度回收技术；协同熔炼过程主金属铅锌高效直收技术；全流程砷脱除与资源化利用技术

主要技术指标：协同熔炼系统：床能率60～80t料/（m2·d）、熔炼温度1000~1200℃、单位综合能耗＜300kgce/t、多金属回收率＞95%、铅直收率75%～85%、锌直收率75%～85%、尾渣含Pb＜0.2%、Zn＜0.5%、Cu＜0.1%。砷资源化系统：砷浸出率＞95%、砷综合回收率＞94%、氧化砷纯度≥98%。对比国内顶吹炉工艺，单位综合能耗减少60~80kgce/t物料。

适用范围：有色金属冶炼废弃物的源头减量与资源化利用。

二、工业固废综合利用（13项）

1.典型铅基固废绿色协同强化熔炼技术与设备

该技术通过熔炼铅膏、锌浸出渣等铅基多金属固废，产出粗铅等产品，可应用于铅基多金属固废的综合利用。

关键技术：侧/顶吹熔池熔炼炉。

主要技术指标：金属回收率比传统技术高10%～20%，能耗比传统技术低20%以上。粗铅产品满足《粗铅行业标准》（YS/T 71-2013）要求；污染物排放满足《铅、锌工业污染物排放标准》（GB 25466-2010）与《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）标准要求。

适用范围：铅基多金属固废综合利用。

2.冶金渣协同开发低碳多元胶凝材料的技术与应用

该技术以高炉矿渣、钢渣、脱硫石膏、粉煤灰炉渣为原料，按一定比例配料，分离金属、塑料等异物，提升原料纯度，经加工细磨后制成胶凝材料。含原料储存及配料系统、粉磨系统、成品储存及输送系统等高能效、低噪音，大规模生产，粉磨细度可达400～600m2/kg。。

关键技术：首次将全固废胶凝材料替代水泥用于全固废混凝土的道路工程中，提高了固体废弃物的利用价值，降低了混凝土的生产成本；将辊压-热闷处理后的、安定性合格的钢渣代替部分骨料，协同全固废胶凝材料成功制备路面基层；首次将冶金渣成套建设产线。

主要技术指标：生产的产品包括但不限于全固废胶凝材料、钢渣粉、复合掺合料等，相关产品满足《混凝土用复合掺合料》（JGT486-2015）、《固废基胶凝材料应用技术规程》（TCECS689-2020）等的要求。比表面积≥400m2/kg，含水量≤0.5%，密度≥2.8g/cm3。

适用范围：冶金固废综合利用。

3.高炉熔渣显热利用及多固废协同制备低碳岩棉关键技术

本技术利用高炉熔渣的显热能源和固废资源属性，协同铁尾矿、粉煤灰等固废制备岩棉，开创了"以废代矿、显热利用"的循环经济模式，适用于低碳岩棉产品的生产。核心技术：全固废替代玄武岩等天然矿石资源制备岩棉；采用自结耐材长寿电炉技术，优化设计电炉炉型，攻克了热熔渣制备岩棉过程中熔化均化难、耐材寿命短两大瓶颈。

关键技术：多固废协同高炉熔渣岩棉调质技术：采用全量工业固废替代玄武岩等天然矿石制备岩棉，实现工业固废100%资源化与余热高效利用；自结耐材长寿电炉装备技术：实现高效熔制-自结耐材-熔体均化，延长电炉寿命，提升电炉连续稳定运行能力。

主要技术指标：（1）固废利用率达100%；（2）吨岩棉能耗低于165kgce，较传统冷料工艺节能19%以上；（3）吨岩棉二氧化碳排放小于0.6t，减碳28%以上。产品按规格型号满足《建筑用岩棉绝热制品》（GB/T 19686-2015） 或《建筑外墙外保温用岩棉制品》（GB/T 25975-2018）的要求。

适用范围：高炉熔渣、铁尾矿、粉煤灰等固废的综合利用。

4.钢铁冶金难处理渣尘泥无害化处理与资源化综合利用技术装备

该技术装备对钢铁企业高锌高铁渣尘泥提出了“一步法”等离子熔融还原分离工艺，高温熔融深度还原，实现多金属组分同步高效提取与分离，还原铁水直接生产生铁块、冶炼烟尘经过分类收集后得到富锌粉末作为有色冶炼锌原料销售、玻璃化冶炼渣现场粒化可做普通建材材料，实现固废危废完全无害化、资源化、全量化利用。

关键技术：多功能等离子熔融还原分离强化冶炼技术；多级捕集-分级利用超洁净排放控制技术；风雾淬急冷高温液态渣粒化技术。

主要技术指标：生铁（Fe含量>96%）；铅锌等有色金属高效回收，回收率其中Zn>98%，Pb>98%；风淬粒化渣无害化。与常规应用的Waelz回转窑相比金属化率提高30%以上；冶炼渣玻璃化，安全性高可直接开展综合利用。

适用范围：钢铁企业高锌高铁渣尘泥资源化、高值化利用。

5.钢铁冶金除尘灰回转窑碳基直接还原铁技术

钢铁在生产过程中会产生含铁、碳、锌等有价资源的尘泥，其中含锌的粉尘会对高炉系统造成不利影响，不能直接利用。采用除尘灰回转窑碳基直接还原铁热送转炉炼钢技术可以充分利用碳元素作为还原剂，充分还原铁元素热送转炉炼钢使用，高效提取锌元素外卖、副产饱和蒸汽，实现除尘灰固废资源高效利用。

关键技术：（1）碳基还原剂定向活化，采用配加改性生物炭、焦炉除尘灰及含碳量较高的尘泥，将还原效率提升40%，二氧化碳排放降低65%；（2）多金属分步提取工艺，建立“低温脱锌－中温还原铁”的精准温控模型，锌挥发率和金属铁回收率大幅提升；（3）过程能效优化，通过精准配料实现入窑物料成分稳定，充分回收利用烟气余热，系统能耗较传统工艺下降60%。

主要技术指标：氧化锌脱除率超过99.9%，氧化锌含量＞60%；直接还原铁球团全铁品位>60%（金属化率>70%）；单位产品综合能耗<85kgce>

适用范围：各类含铁、含锌、含碳尘泥的综合回收利用。

6.蒸压硅酸盐骨料的水热合成技术及装备

该技术选用硅基和钙基固废为原材料，采用水热合成蒸压工艺生产蒸压硅酸盐骨料。产品广泛应用于建筑领域和水处理领域。配套生产设备可实现无人自动运行。生产过程环保节能。

关键技术：水热合成蒸压硅酸盐骨料技术；钢渣、镁渣全替代钙质原料技术；高效蒸压釜节能养护技术；全自动、智能养护技术；混合料智能制备与物料高效均化技术；蒸压硅酸盐骨料在低收缩，高强度混凝土中应用技术；蒸压硅酸盐骨料大体积混凝土低水化热技术；蒸压硅酸盐功能骨料低碳混凝土应用技术。

主要技术指标：固废在全部原料中质量占比达到99.5%；蒸压硅酸盐骨料产品：筒压强度8-30MPa，软化系数≥0.85，堆积密度800~1200kg/m3，表观密度：1600～2100kg/m3，吸水率：7%~15%，坚固性：＜0.5%；生产能耗为烧结骨料的25%；以年产100万吨蒸压硅酸盐骨料的生产线为例，设备装机总功率约为4500Kw，I/O控制点12500个。

适用范围：冶金渣综合利用。

7.钢渣法脱硫及副产物综合利用

该技术是一种湿法脱硫技术，核心旨在以钢渣替代石灰、石灰石作为脱硫剂，通过自主研发的脱硫装置“DS-多相反应器”脱硫，并得到脱硫副产物。脱硫副产物作为土壤改良剂用于盐碱沙荒地改造，也可用作水泥缓凝剂和生料配料剂，从而形成固废协同处理废气，副产物充分利用的低碳、经济的循环经济产业链。

关键技术：（1）适用于钢渣高效脱硫的设备“DS-多相反应器”；（2）钢渣水化、酸化解析的工艺；（3）钢渣脱硫副产物改良盐碱沙荒地、用于水泥原料。

主要技术指标：根据钢渣法脱硫与石灰石脱硫比较：脱硫成本：600~800元/tSO2；脱硫副产物可用于土壤改良或用作水泥缓凝剂和生料配料剂；每处理1吨SO2可利用约2吨废钢渣；每处理1吨SO2可减少0.7吨CO2排放。

适用范围：工业炉窑烟气脱硫，利用钢渣作为脱硫剂。

8.铅铜阳极泥绿色短流程多金属回收关键技术及装备

该技术装备包含三大关键技术和两套核心装备。

关键技术：铅铜阳极泥“连续挥发熔炼”短流程分离砷锑铅铋技术；贵金属全湿法短流程精炼金银铂钯技术；铅铋渣“强化还原熔炼－连续蒸馏”短流程回收铋技术。

主要技术指标：生产4N金、4N银、3N海绵铂、3N海绵钯、4N铋、4N碲等产品，金、银、铂、钯、铋、锑回收率达95%以上。贵金属冶炼的周期缩短了20%，铋冶炼的周期缩短了30%，综合能耗降低了20%。系统运行稳定，尾气指标NOX≤20mg/Nm3，SO2≤10mg/Nm3，颗粒物≤5mg/Nm3，低于河南省特排标准。

适用范围：铅铜阳极泥综合回收、利用。

9.两段法铝灰资源化利用新工艺

两段法铝灰绿色资源化利用新工艺，以烧结法生产氧化铝工艺为基础，采用“一段活性溶出+二段熟料烧结”工艺进行铝灰资源化综合利用，将铝灰中单质铝、氮化铝、氟、氯等元素从铝灰中分离，并形成氢气、氨水、打渣剂、氧化铝等产品。相关技术被中国有色金属工业协会评定为国际领先水平，2023年入选《国家先进污染防治技术目录（固体废物和土壤污染防治领域）》，2024年入选“科创中国”先导技术榜（绿色低碳领域）。

关键技术：铝灰水解催化脱氮－浓碱焙烧转型-拜耳法生产氧化铝关键技术、铝灰烧结法协同脱除循环母液中有机物关键技术。

主要技术指标：日处理铝灰量150t/d；熟料溶出ηAl＞94%；氧化铝回收率＞95%（业内平均<85%）；氨气吸收率＞98%；天然气耗138nm3>

适用范围：铝工业危险废物资源化、无害化利用。

10.铝灰全量化资源综合利用技术

该技术梯级温度精准调控+多段连续催化水解浸出工艺，实现二次铝灰中活性组分（Al、Al4C3、AlN）深度解离与盐组分高效浸出。无害化突破：活性组分惰性化（AlN<1%、可溶盐<1%），产物无浸出毒性；可燃气（h2>

关键技术：铝灰全量化资源综合利用技术。

主要技术指标：氮化铝脱除率≥98%、碳化铝脱除率≥98%；可溶氟脱除率≥93%、可溶性盐脱除率≥95%；铝灰全量资源化利用产品：金属铝片进一步通过熔铸成铝含量大于95%的复化锭；氨气制备成浓度大于20%的工业氨水；氢气及甲烷在烘干窑作为燃料补充燃烧；结晶盐含水率≤1%，NaCl和KCl含量≥90%，质量符合《变形铝及铝合金用熔剂》（YS/T491-2005）作为铝用精炼剂；高铝料《YB/T5179-2005》进一步通过粉体煅烧成再生氧化铝原料《YST1666-2023再生氧化铝原料》；硫酸铵，符合国家标准《肥料级硫酸4铵》（GB-T 535-2020）标准，氮≥19%，硫≥21%。

适用范围：铝灰渣低成本危废处置、全量高值化资源回收利用。

11.多源低品位有色金属废弃物高值化清洁利用关键技术

多源冶金固废定向调控及铜、锡元素高效富集、固-液-气三相耦合精炼提纯金属锡的新方法、铜及金银铟等稀贵金属高效绿色提纯－深加工一体化技术和专用装备，自主构建了低品位冶金固废大规模处理成套系统，适用不同来源的含锡污泥，回收铜、金、银、铟等产品性能均可达到或优于行业标准要求。

关键技术：氧化还原基促进性富氧连续侧吹协同分相富集调控技术；多场耦合有色金属污泥高干脱水技术；重熔氧化造渣除杂-熔析凝析真空分离-控电位电解回收精锡新工艺；再生锡炉渣玻璃态资源化技术；微气泡活性氧化靶向浸出－选择性去极化电沉积高效回收铜新工艺；含金、银及铟等稀贵金属废弃物高值化利用技术。

主要技术指标：回收率均达到99%以上，铜、金、银和铟含量分别达到99.94%、99.99%、99.99%、99.99%。

适用范围：有色金属废弃物高值化利用。

12.钢铁渣复合胶凝材料生产技术与应用

开发出一种胶凝材料精准配料计算方法与控制系统，大幅提高胶凝材料配比设计效率，保证了产品稳定性；发明了稳定生产的粉磨、均化、除铁设备与胶凝材料智能化生产系统，基于区块链与大数据技术，建成全流程质量追踪溯源系统；建立完善标准体系，发明了专用早强剂，保证了胶凝材料在各个应用场景中的应用。

关键技术：钢铁渣复合胶凝材料（固废基胶凝材料）精准配料与控制系统；稳定化与智能化生产设备与系统；全流程质量追踪溯源系统；建立完善标准体系，发明了专用早强剂。

主要技术指标：产品性能达到国家标准《钢铁渣复合料》GB/T28294-2024的要求。相比于P·O42.5水泥，生产能耗降低80%、碳排放降低90%，价格降低50%～70%。折压比0.20~0.31，7d水化热＜200J/g。28d氯离子扩散系数<0.4×10-12m2>

适用范围：钢渣综合利用。

13.冶金含铁含锌尘泥转底炉资源化利用技术

含铁含锌尘泥经配料、混料、成型制成含碳球团，烘干后进入转底炉焙烧还原，生产出的金属化球团可供炼铁、炼钢工序直接使用；球团中的氧化锌被还原成金属锌挥发进入烟气，在烟道中再次氧化生成氧化锌，烟气通过余热锅炉回收热量生产蒸汽后进入布袋除尘器，收集得到富含氧化锌的粉尘，供炼锌厂利用；综合回收铁、锌资源。

关键技术：（1）高强度含铁含锌尘泥球团制备技术；（2）金属球团高温还原工艺匹配技术；（3）受热面腐蚀防护技术；（4）余热锅炉受热面防粘结技术。

主要技术指标：（1）球团金属化率≥75%，比国内同类技术提升7%~14%；（2）原料脱锌率≥90%，比国内同类技术提升5%~11%；（3）综合返粉率≤25%，比国内同类技术下降30%~38%；（4）生产线连续运行时间超过6个月，比国内同类技术提升100%。

适用范围：冶金含铁含锌尘泥资源化利用。

结语

该目录为工业资源综合利用领域的发展指明了方向，提供了技术支撑。相关企业应密切关注目录内容，积极应用先进技术设备，推动自身绿色发展，为我国工业绿色循环发展贡献力量。后续，随着该目录的正式发布与实施，有望在工业资源综合利用领域掀起新一轮的技术革新与产业发展高潮。